Aumentar la eficiencia de los procesos de fabricación significa aumentar la productividad, es decir, eliminar el despilfarro, entendido como todo aquello que no sea utilizar la mínima cantidad de recursos, tiempo y nergía necesarios.

Bajar los costes 1 euro es bastante mejor que subir 1 euro el precio de venta. No obstante, en general, cuando se habla de reducir costes, se piensa inmediatamente en la reducción de personal. Esto no tiene, en la mayoría de los casos, ninguna justificación, ya que el coste de personal suele estar entre el 3 y el 10% de la cifra de facturación. Sin embargo, bien estudiadas, las pérdidas de productividad suponen una horquilla de entre el 15 y el 30% de la misma cifra.

Normalmente, no se actúa como se debiera por varias razones, entre las cuales destaco:

• la realidad del día a día no deja ver lo importante, y se actúa como si no se supiera.
• los directivos de la organización desconocen la realidad de la planta.
• los responsables de producción tienden a ser reticentes a la hora de implantar sistemas de medida de la eficiencia, por miedo a que se conozcan los datos reales.
• los responsables de producción no tienen capacidad de decisión de compras.
• no se dispone de métricas bien definidas para los procesos de planta.
• etc.

Para poder medir la productividad y actuar adecuadamente, es necesario:

• capturar los datos de producción de forma automática.
• categorizar los datos conforme a una métrica y criterios objetivos, bien definidos y aceptados por todos.
• analizar los datos de producción periódicamente.
• tomar decisiones d emejora inteligentes, basadas en retornos de la inversión (ROI).
• verificar que se cumplen los objetivos de mejora, y estandarizar.

…

TIPOS DE INDICADORES.

– KRI, Key Result Indicator.

Informan de lo que tiene que hacerse en perspectiva, a medio plazo (períodos de un mes, trimestral o, incluso, anual). Son el resultado de muchas acciones e informan de si la compañía está avanzando en la dirección correcta, pero no informan de lo que tiene que hacerse para mejorar.

Ejemplos: satisfacción de clientes, beneficio antes de impuestos, rentabilidad de productos,…

– PI, Performance Indicator.

Informan de qué tiene que hacerse en el corto plazo, una semana o un mes. Ejemplos: beneficio de las líneas, % de incremento de las ventas, nº empleados que envían sugerencias,…

– KPI, Key Performance Indicator.

Informan de lo que tiene que hacerse ya para incrementar la productividad drásticamente. Es el conjunto de medidas enfocadas al rendimento de la organización, más críticas para el éxito presente y futuro de la misma. Son medidas a corto plazo relacionadas con:

• responsabilidades de individuos.
• eficiencia de equipos.
• resultado de líneas.
• …

Cualquier de estos tipos de indicadores, y sus elementos, son números entre 0 y 1, o 0% al 100% que indican lo bien que se está realizando algo.

Los indicadores deben cumplir con las especificaciones SMART normalmenbte asociadas a los objetivos.

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EL OEE.

El OEE es un ratio porcentual que sirve para medir la eficiencia productiva de la maquinaria industrial. Tenemos dos tipos:

• Efectividad Global de Equipos, que no tiene en cuenta los tiempos Sin Carga ni las Paradas Planificadas. Parte, por tanto, del Tiempo Total de Producción.
• Eficiencia Global de Equipos, que tiene en cuenta las Paradas Planificadas, pero no los tiempos Sin Carga. Parte del Tiempo Total.

La métrica OEE permite maximizar la eficiencia de producción proporcionando a la dirección información fiable de las pérdidas, de las causas que las provocan y de cómo relacionarlas con las pérdidas económicas. Ayuda a ver y medir un problema para solucionarlo y, además, proporciona un método normalizado de Benchmarking (evaluación comparativa).

Para mejorar la productividad de un equipo, y por ende de la planta, es necesario conocer cuál es su estado a través del análisis de sus indicadores actuales. Normalmente, existen problemas al tratar de priorizar la importancia de una implantación, y también al establecer métricas para medir cuánto ha mejorado la empresa. El OEE es el indicador por excelencia en el que basar una clasificación de las opciones de mejora.

Nakajima resumió las pérdidas de tiempo de un equipo en tres indicadores fundamentales:

• Disponibilidad.
• Tasa de Rendimiento.
• Tasa de Calidad.

Considerando el tiempo disponible para trabajar, es decir, el Tiempo de Calendario, existe un porcentaje fijado para paradas programadas con el fin de realizar mantenimiento preventivo, descansos, etc. El resto del tiempo, descontado ese, es el Tiempo de Carga. Realmente, la acepción más extendida es la de TiempoTotal de Producción:

TIEMPO DE CALENDARIO – TIEMPO NO PRODUCTIVO (festivos, descansos, vacaciones,…) = TIEMPO TOTAL.

TIEMPO TOTAL – TIEMPO SIN CARGA = TIEMPO TOTAL DE PRODUCCIÓN.

TIEMPO TOTAL DE PRODUCCIÓN – TIEMPO PLANIFICADO DE PARADAS = TIEMPO PLANIFICADO DE OPERACIÓN.

TIEMPO PLANIFICADO DE OPERACIÓN – TIEMPO DE PARADAS NO PLANIFICADAS = TIEMPO DE OPERACIÓN.

TIEMPO DE OPERACIÓN – TIEMPO PERDIDO POR REDUCCIONES DE VELOCIDAD = TIEMPO NETO DE OPERACIÓN.

TIEMPO NETO DE OPERACIÓN – TIEMPO PERDIDO POR DEFECTOS (unidades no conformes y tiradas, unidades no conformes reprocesadas) = UNIDADES CONFORMES.

El Tiempo de Carga o Tiempo Total de Producción puede reducirse basándose en seis grandes pérdidas que reducen el tiempo válido de operación real que tiene el equipo, y que afectan a la productividad de la máquina:

• Averías. Es decir, tiempo que la máquina está parada por reparaciones.
• Preparación de máquina. Tiempos de cambio. Cuenta los tiempos de pruebas tras el cambio. Abarcan desde la última pieza buena hasta la primera pieza del siguiente producto.
• Paradas menores. inactividades intrñinsecas a la interacción operario-máquina, o a la complejidad del propio proceso.
• Reducciones de velocidad. Normalmente debida a mantenimientos defectuosos o desgastes.
• Defectos y retrabajos. Productos de mala calidad y sus consecuencias.
• Defectos de arranque. Piezas o unidades desechadas tras los cambios.

Con estas pérdidas, el Tiempo de Carga se reduce hasta alcanzar el valor real de operación del equipo, Tiempo Útil o Unidades Conformes. Las agrupaciones de las pérdidas anteriores, de dos en dos en el orden en que se han enumerado, posibilitan obtener los tres componentes del OEE.

El OEE, así, es un indicador que engloba todas las pérdidas que puede tener un equipo, y permite priorizar las acciones de mejora. Del análisis de los tres ratios que resultan en el OEE, es posible saber si la falta hasta el 100% se ha perdido por disponibilidad, rendimiento o calidad:

Disponibilidad = (100 x TO) / TTP

Rendimiento = (100 x Total Unidades) / (TO x Unidades Teóricas)

Calidad = (100 x Unidades conformes) / (unidades conformes + unidades no conformes)

Los objetivos previstos por Nakajima en cada uno de los factores del indicador, son:

• Disponibilidad, más del 90%.
• Tasa de rendimiento, más de un 95%.
• Tasa de Calidad, más del 99%.

La principal consecuencia de la implantación de los indicadores establecidos por Nakajima, es que se pueden comprobar cómo las mejoras llevadas a cabo, afectan directamente a la eficiencia del equipo. Normalmente, cada indicador se presenta en un gráfico diferente, que muestra su evolución en el tiempo, para facilitar su lectura y análisis detallado.

De lo comentado, deducimos los indicadores KPI más utilizados de productividad de planta:

– ÍNDICE DE USO DE ACTIVO POR CARGA DE TRABAJO (IACT) = 100 x TTO / TT

– INDICE DE USO DE ACTIVO (IA) = 100 x TPO / TTO

– ÍNDICE DE RENDIMIENTO = suma de Rendimiento de los equipos.

– ÍNDICE DE DISPONIBILIDAD = suma de Disponibilidad de los equipos.

– ÍNDICE DE CALIDAD = suma de Calidad de los equipos.

Los indicadores PI de rendimiento, podemos enumerarlos a continuación:

– INDICE DE PARADAS PLANIFICADAS POR MANTENIMIENTO PREVENTIVO (IMP) = 100x(TTO-TPMP) / TTO

– ÍNDICE DE PARADAS PLANIFICADAS POR CAMBIOS (IC) = 100x(TTO-TPC) / TTO

– ÍNDICE DE PARADAS POR CAUSAS TÉCNICAS (ICT) = 100x(TTO-TPCT) / TTO (averías, fallos, mantenimiento no planificado, etc.)

– ÍNDICE DE PARADAS POR CAUSAS EXTERNAS (ICE) = 100x(TTO-TPCE) / TTO (causas externas, falta de material, falta o fallo del operario, etc.)

El OEE es el indicador de eficiencia productiva adoptado internacionalmente por todos los organismos relacionados con el Manufacturing. Una planta, organización o fábrica puede clasificarse en función del OEE que ostenta, definiendo con ello su posición en Valores Word Class:

• < 65%, inaceptable. Se producen importantes pérdidas económicas.
• 65% >= OEE < 75%, regular, aceptable solo si se está en proceso de mejora. Las pérdidas económicas se mantienen.
• 75% > OEE < 85%, aceptable. Pérdidas económicas en detrimento.
• > 85%, buena, entra en valores Word Class.
• >92 %, excelente. Valor Word Class.

Si D>= 90%, R>=95% y C>=9%, OEE = D x R x C = 0,9 x 0,95 x 0,99 = 0,85.

Además:

• IA = IMP x IC
• D = IA x ICT x ICE
• ÍNDICE DE PRODUCITVIDAD MEDIA = IA x OEE.

Espero que un asunto tan interesante y práctico como este haya quedado bastante más claro que al comienzo de la lectura de estos contenidos. Creo que no deje indiferente a nadie semejante lista de indicadores productivos.